Analiza proizvodnje TV kolica SOPUJIA
Kao osnovni dodatak za praktičan transport uređaja za prikaz u modernim domovima i kancelarijama, proizvodni proces TV kolica integriše nauku o materijalima, strukturno inženjerstvo i precizne proizvodne tehnologije. Od crteža dizajna do gotovog proizvoda, prolaze kroz osam ključnih koraka, od kojih se svaki pridržava strogih standarda kvaliteta kako bi se osigurala stabilnost proizvoda, sigurnost i praktičnost.
1. Pre-priprema za proizvodnju
Prvo, dolazi do optimizacije dizajna proizvoda. Inženjeri koriste CAD softver za kreiranje 3D strukturnih dijagrama zasnovanih na zahtjevima ciljanih korisnika (npr. lagani za kućnu upotrebu, teški za komercijalnu upotrebu). Oni se fokusiraju na optimizaciju parametara kao što su ugao nosivosti-rama, univerzalno prigušivanje upravljača i razmak prostora za odlaganje. Oni također simuliraju strukturna naprezanja pri 1,2 puta većem nazivnom opterećenju kako bi umanjili rizik od zamora metala. Zatim se vrši provjera lanca snabdijevanja. Odeljenje nabavke razmatra kvalifikacije dobavljača čelika, proizvođača plastičnih komponenti i proizvođača hardvera, dajući prioritet kompanijama sa sertifikatom ISO9001 kako bi se osiguralo da su sirovine u skladu sa RoHS ekološkim standardima. Konačno, tokom puštanja u rad proizvodne linije, tehničari prilagođavaju parametre opreme kao što su mašine za štancanje, kočnice za presovanje i roboti za zavarivanje. Na primjer, oni kalibriraju tačnost štancanja čelika na ±0,1 mm i stabiliziraju struju zavarivanja u rasponu od 180-220A, postavljajući temelje za masovnu proizvodnju.
II. Nabavka sirovina i inspekcija
Kvalitet sirovina direktno određuje performanse proizvoda, a ova faza zahtijeva dvostruke standarde inspekcije. Za materijal jezgre, hladno -čelik (obično debljine 1,2-2,0 mm), čvrstoća tečenja (veća ili jednaka 235MPa), vlačna čvrstoća (veća od ili jednaka 370MPa) i ravnost površine moraju se ispitati, a ultrazvučni detektor mana se koristi za otkrivanje unutrašnjih pukotina. Plastične komponente (kao što su ploče za skladištenje i poklopci ručki) prolaze kroz testiranje otpornosti na udar (bez pucanja na temperaturama između -30 stepeni i 80 stepeni) i ispitivanje životne sredine (emisija formaldehida manja ili jednaka 0,124 mg/m³). Univerzalni kotači prolaze verifikaciju nosivosti (veća ili jednaka 50 kg po točku) i vijeka habanja (bez oštećenja nakon 5000 metara neprekidnog kotrljanja). Sve sirovine moraju biti propraćene izvještajima o kontroli kvaliteta. Nekvalifikovani materijali će biti odmah vraćeni i strogo im je zabranjen ulazak u proces proizvodnje.
III. Proizvodnja osnovnih komponenti
(I) Obrada metalnog okvira
1. Rezanje čelika: Hladno -valjani čelični limovi se režu na projektovane dimenzije pomoću CNC mašine za sečenje. Greška rezanja se kontroliše unutar ±0,5 mm kako bi se osigurala tačnost naknadne obrade.
1. Štancanje: Matrice se koriste za štancanje čeličnih limova kako bi se stvorile rupe za povezivanje okvira, rebra za pojačanje i druge strukture. Ivice za rezanje kalupa moraju se redovno mijenjati tokom ovog koraka kako bi se spriječile neravnine.
1. Savijanje: CNC kočnica za presovanje savija čelične limove pod unapred zadatim uglom (obično 90 stepeni ili 135 stepeni) kako bi se formirale vertikalne i horizontalne šine okvira. Nakon savijanja, mora se provjeriti odstupanje ugla kako bi se osiguralo da je manje od ili jednako 1 stepen.
1. Zavarivanje i montaža: Komponente su zavarene zajedno korištenjem zavarivanja zaštićenog CO2 plinom. Ključni zavari se provjeravaju zbog nedostataka i poliraju nakon zavarivanja kako bi se osigurala glatka površina. (2) Proizvodnja plastičnih komponenti
Primarno se koristi brizganje, ubrizgavanje rastopljene ABS ili PP plastike u kalup. Nakon hlađenja, oblikovane komponente, kao što su pretinac za odlaganje i ručka, se uklanjaju. Tokom procesa brizganja, temperatura (obično 220-260 stepeni za ABS plastiku), pritisak i vrijeme hlađenja moraju se kontrolisati kako bi se spriječili defekti kao što su šupljine skupljanja i deformacije. Nakon oblikovanja, kapija i blic se moraju ukloniti.
(3) Sklop kotača
Kotač se sastoji od tijela kotača, nosača, ležaja i sklopa kočnice. Prvo se ležaj ugrađuje u tijelo kotača, zatim se sklapa sa nosačem i na kraju sklop kočnice. Nakon montaže, rotirajuća fleksibilnost kotača (otpor rotacije manji ili jednak 5N) i efikasnost kočenja moraju se testirati kako bi se osiguralo da nema klizanja pod nazivnim opterećenjem.
4. Površinska obrada
Površinska obrada je potrebna kako bi se poboljšala otpornost proizvoda na koroziju i estetika. Postoje dvije uobičajene metode za završnu obradu metalnih okvira: elektrostatičko prskanje, koje uključuje prvo odmašćivanje, uklanjanje rđe i fosfatiranje okvira, nakon čega slijedi prskanje prahom od epoksidne smole. Konačno, okvir se stvrdnjava na 180-200 stepeni. Debljinu premaza treba kontrolisati na 60-80 μm kako bi se osiguralo da nema propadanja ili rupa. Galvanizacija, koja se prvenstveno koristi za male hardverske komponente (kao što su šrafovi i kuke), koristi elektrolizu za formiranje hromiranog ili cinkovanog premaza na površini radi poboljšane otpornosti na rđu. Plastične komponente se poliraju ili prskaju uljem kako bi se poboljšao njihov izgled i tekstura.
V. Cjelokupni proces montaže
1. Predtretman komponenti: Očistite sve komponente koje treba sastaviti kako biste uklonili prašinu i ulje.
1. Sklop okvira: Koristite zavrtnje da pričvrstite zavareni metalni okvir za ojačanja. Zategnite zavrtnje standardnim momentom (obično 8-12 N·m) kako biste spriječili otpuštanje.
1. Instalacija kotača: Pričvrstite kotače za montažne rupe na dnu okvira, osiguravajući da su sva četiri točka poravnata na istoj visini, s tolerancijom manjim od ili jednakim 1 mm. 1. Instaliranje polica za odlaganje: Učvrstite plastične police za odlaganje ili metalne mrežaste police u prethodno postavljene položaje - Prilagodite razmak između polica na projektovanu vrijednost i osigurajte ravnomjernost (horizontalno odstupanje manje od ili jednako 2 mm).
1. Instaliranje dodatne opreme: Instalirajte ručke, nosače kablova, stezaljke za montažu ekrana i drugu dodatnu opremu u skladu sa konfiguracijom proizvoda, osiguravajući da su bezbedno instalirani i bez njihanja.
VI. Inspekcija gotovog proizvoda
Inspekcija koristi kombinaciju pune inspekcije i provjera na licu mjesta. Stavke pune inspekcije uključuju: pregled izgleda (bez ogrebotina, ljuštenja premaza ili oštećenja komponenti); pregled dimenzija (odstupanje ukupne visine i širine manje od ili jednako 3 mm); Ispitivanje nosivosti-(opterećenje 1,2 puta veće od nazivne težine, bez deformacije konstrukcije nakon 24 sata mirovanja); test stabilnosti (bez prevrtanja kada je nagnut za 30 stepeni); i test mobilnosti (bez kašnjenja ili neobične buke pri guranju). Nasumične inspekcije uključuju: ispitivanje slanom sprejom (metalni dijelovi moraju biti izloženi neutralnom testu slanog spreja 48 sati kako bi se osiguralo da nema hrđe) i ispitivanje starenja (plastični dijelovi moraju biti izloženi visokoj temperaturi od 70 stupnjeva 168 sati kako bi se osiguralo da nema pucanja). Stopa inspekcije ne smije biti manja od 3%. Ako se pronađu nekvalificirani proizvodi, potrebno je proširiti opseg inspekcije i pratiti neispravnu vezu.
VII. Procedure pakovanja i skladištenja
Proizvodi koji prolaze inspekciju moraju biti propisno zapakirani. Unutrašnji sloj je omotan PE filmom kako bi se spriječile ogrebotine; srednji sloj je obložen pjenastim pločama kako bi se spriječilo oštećenje tokom transporta; a vanjski sloj je umotan u kutiju od valovitog kartona. Unutar kutije se nalazi uputstvo za proizvod i komplet alata za montažu (šrafovi i ključevi). Nakon pakiranja, vanjska kutija je označena informacijama kao što su model proizvoda, specifikacije, datum proizvodnje i nosivost. Proizvodi se zatim po serijama skladište u skladištu gotovih proizvoda. Skladište mora biti suvo i dobro{5}}prozračeno (vlažnost manja ili jednaka 60%, temperatura 5-30 stepeni). Zapise o inventaru moraju se održavati kako bi se osigurala sljedivost proizvoda.
VIII. Kontrola kvaliteta tokom proizvodnje
Da bi se osigurala konzistentnost proizvoda, stroge mjere kontrole kvalitete moraju se provoditi kroz cijeli proizvodni proces. Radionica zapošljava posvećene inspektore kvaliteta koji vrše inspekciju svakog procesa, bilježeći ključne parametre (kao što su struja zavarivanja i temperatura prskanja). MES sistem upravljanja proizvodnjom prati napredak proizvodnje i podatke o kvalitetu u realnom vremenu, automatski upozoravajući zaposlene kada se pojave anomalije. Zaposleni prolaze redovnu obuku o vještinama, a samo oni koji polože procjenu mogu ponovo preuzeti svoje pozicije. Sprovode se kvartalni pregledi proizvodnog procesa, optimizirajući proizvodni procesi na osnovu povratnih informacija s tržišta i podataka testiranja kako bi se kontinuirano poboljšao kvalitet proizvoda.
Kroz ovaj standardizirani i rafinirani proizvodni proces, svaki korak u procesu proizvodnje TV kolica, od sirovina do gotovog proizvoda, je efikasno kontroliran. Rezultat je visoko-kvalitetan proizvod koji kombinuje praktičnost, sigurnost i izdržljivost, zadovoljavajući potrebe korisnika za praktičnom mobilnošću uređaja za prikaz u različitim scenarijima.
